Überwachungssystem für Windturbinen

Beschleunigungsmesser werden verwendet, um die Vibrationen des Hauptlagers, Getriebes, Generators, der Rotorblätter und des Turms zu überwachen, um Schäden infolge von schädlichen Vibrationen zu verhindern. Temperatursensoren erkennen die Temperatur des Generators und Getriebes, um sicherzustellen, dass die Geräte innerhalb eines sicheren Temperaturbereichs arbeiten. Ein Encoder wird am Hauptlager des Generators eingebaut, um die Drehgeschwindigkeit des Generators zu überwachen. Die Überwachung der Schmierung benötigt Öltemperatursensoren, Teilchenzählersensoren und Ölstandssensoren, die zusammenarbeiten, um Temperatur, Qualität und Füllstand des Schmiermittels zu ermitteln, damit unerwünschte Zustände im Getriebe und dem Generator, wie Schmiermittelmangel oder mangelhafte oder überhitzte Schmierung festgestellt werden können, bevor sie Schäden verursachen. Spannungs- und Stromsensoren dienen zur Überwachung der Leistungsabgabe des Generators, denn ist diese höher als ein bestimmter Grenzwert, besteht die Gefahr, dass der Generator beschädigt wird. Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren in der Generatorgondel werden zur Überwachung der Umgebungsbedingungen in der Gondel verwendet, um die Bauteile vor Schäden infolge von unzweckmäßiger Temperatur und Feuchtigkeit zu schützen.

Neben den verschiedenen Sensoren besitzt ein Überwachungssystem für Windgeneratoren eine Signalverarbeitungseinheit und eine Kommunikationsschnittstelle. Bei der Signalverarbeitungseinheit handelt es sich meistens um einen Hochleistungs-Mikroprozessor oder DSP, der für die Analyse und Verarbeitung der von den Sensoren erfassten Daten verantwortlich ist. Diese werden dann über ein drahtloses Netz (z. B. Zigbee®) zur Datenaufzeichnung und Telemetrie übertragen

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